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涉硝企业事故频发,落后工艺何时淘汰
发表时间:2018-7-23 15:56:52[ 阅读次数: ]

7月121830分,四川省宜宾市江安县的宜宾恒达科技有限公司发生重大爆炸着火事故,造成19人死亡,12人受伤。根据应急管理部在717日组织召开的事故现场会上通报的信息,该企业无论是原设计生产的5-硝基间苯二甲酸等两种产品,还是擅自更改工艺后实际生产的咪草烟和三氮唑,生产过程均涉及多种重点监管危化品,及多种重点监管工艺,如硝化、氧化、重氮化等。

说到硝化工艺,业界对去年129日发生的江苏聚鑫生物科技有限公司重大爆炸事故还记忆犹新,再加上去年江西九江之江化工公司“7·2”爆炸事故、内蒙古阿拉善盟立信化工有限公司“2·21”爆炸事故,以及2015年的山东滨源化学有限公司“8·31”重大爆炸事故……有数据统计,近年来,全国范围内涉及硝化工艺的生产企业共发生7起重大和较大事故,共导致71人死亡,184人受伤。频发的安全事故让我们不禁产生疑问——落后工艺何时能淘汰?

   硝化工艺具有几个特点:一是反应速度快,放热量大,大多数硝化反应是在非均相中进行的,反应组分的不均匀分布容易引起局部过热导致危险;二是反应物料具有燃爆危险性;三是硝化剂具有强腐蚀性、强氧化性,与油脂、有机化合物(尤其是不饱和有机化合物)接触能引起燃烧或爆炸;四是硝化产物、副产物具有爆炸危险性。因此,一旦发生事故,往往反应时间短,破坏威力大,极易造成群死群伤。

  “要控制硝化反应的风险,最根本的方法就是从工艺着手,通过使用连续硝化工艺,从源头遏制发生事故的可能性。”河南洛染股份有限公司董事长、总经理段孝宁向中国化工报记者表示,“从近几年行业内发生的各种硝化工艺事故不难看出,即使是半自动工艺都很容易发生危险,就更别说一些企业采用的手动控制工艺了。粗放式的工艺,最终很可能会以爆炸结束。”

中国兵器工业甘肃银光化学工业集团有限公司高级技术顾问尹世英介绍说,在老式的间歇式硝化工艺中,每一次反应结束后,反应物都没有反应完全,混合物就这样进入到分离器中。而分离器中没有搅拌和冷却装置,未反应完全的混合物在分离器中会继续发生反应,导致反应器内外存在较大的温差,给整个生产过程带来安全风险。

  “间歇式硝化工艺的反应物必须按照严格的配比进行投料,一旦有较大误差,就容易发生事故。”尹世英说。

  “洛染用实际的生产效果证明,连续硝化生产工艺所带来的安全水平提升是巨大的,基本保证了99%以上的生产安全风险被避免,需要人工消除的风险几乎没有。”段孝宁介绍,在生产过程中,连续硝化工艺保证了班组能够最大程度地远离生产现场,在生产车间外的控制室就能完成对生产全过程的管理,且操作方便,仅需要1~2名巡检工人每隔两小时在现场进行一次巡检即可。“应用了连续硝化工艺后,我们作为企业的管理者,在晚上才能真正睡个踏实觉了。”段孝宁说。

   段孝宁还表示,国家早在“十二五”期间就已经开始在行业内推广连续硝化工艺,但直到现在,连续硝化工艺在行业内的应用比例仍不高,仅有几家企业使用。

段孝宁表示,很多化工企业对硝化工艺的危险性认识不足,存有侥幸心理,缺乏壮士断腕的精神进行工艺升级改造,最终吃到苦果是必然的。他说:“在工艺安全上,洛染以前是有过严重教训、交了不少学费的,这也促使我们坚决进行工艺升级,采用先进的连续硝化工艺。”

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